Технология монолитного и сборного железобетона - Вариант №63

Содержание

I. 12. Долговечность бетона 2

II. 42. Вибропрессование 11

III. Задача(3приложение. 5вариант.) 14

Список литературы 16

I. 12. Долговечность бетона

Долговечностью бетона называется его способность длительно, в предусмотренных проектами пределах, сохранять свои эксплуатационные свойства.

От чего зависит долговечность бетона?

Долговечность бетона напрямую зависит от материалов изготовления и условий эксплуатации. К примеру, бетон, в состав которого входит плохо просеянный песок или низкокачественный цемент, будет иметь очень низкую прочность и доставлять немало проблем в эксплуатации. Такой бетон практически не используется для возведения жилых и нежилых построек.

Долговечность бетона во многом зависит и от технологии изготовления. Считается, что бетон естественного твердения гораздо прочнее цементного камня, затвердевание которого осуществлялось с помощью автоклавных печей. Однако применение бетона естественного твердения не всегда оправданно, так как на полное затвердевание цементного камня может уйти не один год.

В целом же автоклавное производство бетона в настоящее время достигло таких высот, что бетон искусственного твердения почти ни в чём не уступает цементному камню естественного затвердевания. Соответственно, эксплуатационный срок бетона автоклавного твердения полностью удовлетворяет установленным государственным нормам и стандартам.

Наконец, на долговечность бетона влияет и воздействие окружающей среды. Впрочем, этот фактор можно отнести к условиям эксплуатации, так как бетон используется для возведения различных типов сооружений, начиная от жилых зданий и заканчивая берегоукрепительными сооружениями. Поэтому влияние окружающей среды следует рассматривать в комплексе с условиями эксплуатации бетона.

Что касается условий эксплуатации бетонных конструкций, то тут дело обстоит несколько сложнее. Даже самый качественный бетон не всегда способен справится с большими нагрузками, которые оказывают различные агрессивные среды. Из-за этого производителям бетона приходится пользоваться разнообразными пластификаторами и модификаторами, повышающими эксплуатационные качества цементного камня.

Например, применение пластификаторов или модификаторов может повысить морозостойкость и влагоустойчивость бетона. Соответственно, подобный бетон можно использовать для строительства зданий в неблагоприятных климатических зонах или для возведения каких-либо инженерных построек – пирсы, дамбы, саркофаги хранилищ химических отходов и т. д.

Противоморозные добавки по-разному влияют на долговечность бетона. В зависимости от внешней среды, химико-минералогического и вещественного состава цемента и вида заполнителя рекомендуют применять ту или иную противоморозную добавку либо ее сочетение с другими добавками: воздухововлекающими, газообразующими, пластифицирующими и суперпластификаторами.

Карбонизация бетона при хранении. Повышение непроницаемости и влагоемкости бетона вследствие большей микропористости цементного камня, а также улучшения зоны его контакта с заполнителем в присутствии основных противоморозных добавок снижает степень его карбонизации, хотя растворимость в воде углекислого газа с понижением температуры растет. При введении поташа последний, как известно, реагирует с гидроксидом кальция и алюминатными фазами цемента и цементного камня с образованием соответственно карбоната кальция и гидрокарбоалюмината кальция. Эти соли частично кольматируют поры, в результате чего для бетонов с добавкой поташа карбонизация за счет углекислого газа воздуха нехарактерна.
Применение противоморозных добавок в сочетании с пластифицирующими или суперпластификаторами, вводимыми для снижения водоцементного отношения, уплотняет бетон и в еще большей степени уменьшает скорость карбонизации. Газообразующие и воздухововлекающие добавки при их совмещении с противоморозными также практически не усиливают карбонизацию бетона, так как они формируют систему условно замкнутых пор.

Сульфатостойкость бетона.Сульфатостойкостью бетона называют его способность длительно противостоять действию жидких сульфатных сред, чаще всего растворов сульфата натрия.
Разрушение бетона в этих средах обусловлено взаимодействием сульфат-ионов с алюминийсодержащими фазами цемента и цементного камня в присутствии гидроксида кальция с образованием высокосульфатной формы гидросульфоалюмината кальция — эттрингита. Молекулярный объем эттрингита значительно превышает молекулярный объем исходных фаз. Кристаллизационное давление этого соединения, если оно образовалось в порах уже сформировавшегося достаточно хрупкого цементного камня, не способного к релаксации внутренних напряжений, приводит к появлению сначала микротрещин, а затем, после их слияния в магистральные трещины, к необратимому разрушению бетона. Противоморозные добавки по-разному влияют на сульфатостойкость бетона: соли кальция, вступающие с алюминатными фазами цемента и цементного камня в реакции присоединения с образованием двойных солей, снижают сульфатостойкость, а соли щелочных металлов (поташ, нитрит натрия), участвующие в реакциях обмена, повышают ее. Таким образом, влияние противоморозных добавок на сульфатостойкость бетона во многом противоположно их влиянию на его морозостойкость. Пониженная сульфатостойкость бетона с добавками — солями кальция — объясняется тем, что эттрингит — наиболее труднорастворимое соединение в ряду двойных солей: гидросульфо-, гидрохлор-, гидронитро- и гидронитриалюминатов кальция; поэтому при наличии сульфат-ионов протекают реакции замещения анионов двойных солей с образованием эттрингита. При небольшой дозировке добавок — до 5% массы воды затворения — роль этих реакций в снижении сульфатостойкости невелика и часто перекрывается их положительным влиянием на структуру и прочность бетона. Однако с ростом концентрации таких солей, что характерно для противомороз-ных добавок, преобладает их отрицательное влияние на сульфатостойкость бетона. Поверхностно-активные вещества — пластификаторы, суперпластификаторы и воздухо-вовлекающие добавки — способствуют повышению сульфатостойкости бетона, однако в агрессивных сульфатных средах при концентрации сульфат-ионов более 5-10-3 кг/л их введение не дает гарантированной компенсации отрицательного воздействия кальциевых солей в больших дозировках (характерных для противоморозных добавок) на сульфатостойкость бетона. Поэтому, если известно, что конструкция или сооружение будет эксплуатироваться в жидких сульфатных средах, то помимо применения сульфатостойкого цемента следует ограничить использование таких добавок или снизить их дозировку.

Щелочная коррозия заполнителя в бетоне. При наличии в цементе выше 0,6 % водорастворимых щелочных соединений (в пересчете на Na2О и К2О) или при введении в бетонную смесь соответствующих количеств добавок — солей щелочных металлов и слабых кислот — они взаимодействуют с аморфным реакционноспособным кремнеземистым заполнителем — опаловидным кремнеземом с образованием растворимых силикатов натрия и калия. Это приводит к разрушению бетона продуктами реакции по механизму щелочной коррозии. Поэтому противоморозные добавки, содержащие гидроли-зующиеся соли натрия и калия — нитрит натрия и особенно поташ, запрещается применять в тех случаях, когда возникает опасность такого разрушения бетона. Сочетание этих добавок с пластифицирующими, суперпластификаторами или с воздухововлекающими (либо газообразующими) хотя и несколько снижает скорость щелочной коррозии бетона, не решает этой проблемы, т. е. не снимает приведенных ограничений на применение нитрита натрия и поташа. В отличие от этого все указанные ранее соли кальция не вызывают щелочной коррозии бетона, так как образуют с аморфным кремнеземом труднорастворимые гидросиликаты кальция, экранирующие зерна заполнителя защитной пленкой.

Стойкость бетона в морской воде. При строительстве морских сооружений следует учитывать прежде всего наличие в морской воде хлорид- и сульфат-ионов. Первые могут вызывать коррозию арматуры, поэтому к ним относится все сказанное ранее в отношении влияния на этот процесс противоморозных добавок. Следовательно, для таких бетонов оптимальными следует считать добавки ингибирующего действия. Учитывая сказанное ранее о повышенной сульфатостойкости бетона с противоморозными добавками — солями натрия и калия, из нескольких добавок такого типа предпочтение отдают нитриту натрия, который совмещает в себе обе функции — ингибирующую и улучшающую сульфатостойкость бетона. Для предохранения этой добавки от вымывания рекомендуется ее применять в плотных бетонах, например с пластифицирующей добавкой или суперпластификатором.

Стойкость бетона к действию антигололедных реагентов.Наиболее распространенными антигололедными реагентами являются хлориды натрия, кальция и реже магния. Поэтому к ним частично относится сказанное ранее о действии на бетон морской воды. Однако имеются и существенные отличия между ними, обусловленные как дозировкой антигололедных реагентов, так и условиями эксплуатации дорог, которые часто хуже, чем условия эксплуатации морских сооружений. Наиболее сильное влияние антигололедные реагенты оказывают на морозостойкость бетона и на коррозию стальной арматуры. Поэтому при строительстве дорог с применением противоморозных добавок они должны помимо технологического эффекта обладать также способностью повышать морозосолестойкость бетона и защищать стальную арматуру от коррозии.

Коррозия арматуры. По своему влиянию на коррозию противоморозные добавки можно разделить на ингибирующие, не вызывающие коррозии арматуры, и стимулирующие этот процесс. Первая группа представлена нитритом натрия и нитрит-нитратом кальция, относящимися к ингибиторам коррозии анодного действия, наиболее эффективным в условиях коррозии арматуры с достаточной толщиной защитного слоя. Ко второй группе относятся поташ, нитрат кальция, мочевина и НКМ, к третьей — хлориды кальция и натрия. В случаях когда требуется защитить арматуру в бетоне от коррозии под действием агрессивных хлорид- или сульфат-ионов, проникающих в конструкцию или сооружение извне, например в морских сооружениях и на дорогах при применении в качестве антигололедных реагентов хлористых солей, а также в условиях эксплуатации железобетона с трещинами рекомендуется применение ингибирующих противоморозных добавок. Нитрат кальция не вызывает коррозии стали. Кроме того, поскольку эта добавка, как и НКМ, уплотняет бетон, в ее присутствии можно не опасаться за сохранность ненапряженной арматуры. Однако при использовании в предварительно напряженном железобетоне термически упрочненных сталей, склонных к коррозионному растрескиванию, применение нитрата кальция запрещено, так как он усиливает коррозионный процесс. Поташ за счет высокой щелочности среды пассивирует стальную арматуру. Введение совместно с противоморозными добавками пластифицирующих, суперпластификаторов и воздухововлекающих добавок при неизменном водоцементном отношении практически не сказывается на коррозии арматуры, а при снижении водоцементного отношения снижает коррозию (при эксплуатации особо плотного бетона) вследствие увеличения омического сопротивления и затрудненного доступа к арматуре кислорода воздуха.

Морозостойкость бетона.Как известно, существуют две основные гипотезы разрушения бетона при его циклическом замораживании во влажном состоянии и оттаивании: согласно первой, главная причина заключается в локальных растягивающих напряжениях, вызванных образующимся льдом (объем льда на 9 % больше объема воды); согласно второй, пользующейся большим признанием, — в гидравлическом давлении поровой жидкости, отжимаемой этим льдом, причем ксамым нежелательным относятся «переходные» поры с радиусом от 3 до 100 нм. Обе гипотезы не противоречат друг другу, так как в их основе первопричиной во всех случаях признается образование льда. В полном соответствии с изложенными теоретическими представлениями находится и практика эксплуатации бетонов с противоморозными добавками. Установлено, что противоморозные добавки — соли кальция, а также карбамид повышают морозостойкость и морозосолестойкость бетона. Это их положительное влияние обусловлено улучшенной поровой структурой цементного камня и зоны его контакта с заполнителем, а также снижением льдистости бетона. Кроме того, лед, выделяющийся из весьма концентрированных растворов, обладает чешуйчатым строением и менее прочен, чем лед, кристаллизующийся из воды или сильно разбавленных растворов. В присутствии карбамида и других поверхностно-активных веществ наблюдается также их окклюзия выделяющимся льдом, что дополнительно снижает его механические показатели. Этим часто объясняется тот факт, что бетоны с комплексными добавками, содержащими мочевину (НКМ, ННКМ и ННХКМ), характеризуются более, высокой морозостойкостью, чем бетоны соответственно с нитратом кальция, ННК и ННХК.
В результате введения перечисленных противоморозных добавок стойкость бетона в условиях попеременного замораживания и оттаивания в воде повышается в среднем в 1,5—2,5 раза, а в условиях попеременного замораживания в 5%-ном растворе хлорида натрия (или хлорида кальция) и оттаивания — в 5—7 раз. Более сильное повышение морозосолестойкости, чем морозостойкости бетона с указанными добавками, делает наиболее желательным их применение в дорожных бетонах, эксплуатируемых в зимнее время с антигололедными реагентами. Введение совместно с противоморозными также воздухововлекающих добавок дополнительно повышает морозо- и морозосолестойкость бетона в соответствии с их аддитивным действием на поровую структуру цементного камня. По той же причине благоприятной оказывается и комбинация противоморозных добавок с пластифицирующими или с суперпластификаторами при их использовании для снижения водоцементного отношения. Введение в бетон противоморозных добавок на основе солей кальция положительно влияет на морозостойкость бетона при его замораживании при температуре не только — 20, но и —50 и — 60 °С, а также при испытании образцов после их твердения по жестким режимам, в том числе с переходом от —30 до -(-20 °С. При сочетании указанных про-тивоморозных добавок с методом раннего замораживания (при этом концентрация добавок ниже) также наблюдается повышение морозостойкости бетона по сравнению с эталоном — бетоном нормально-влажного твердения без добавок.
Преимущество в морозостойкости бетонов с противоморозными добавками на основе солей кальция перед бетонами без добавок постепенно уменьшается при их длительном хранении под водой и в условиях полного водонасыщения, что имеет существенное значение для гидротехнических бетонов.
И в этом случае причина понижения долговечности бетона обусловлена главным образом ухудшением его поровой структуры (увеличением объема переходных пор). Анализ приведенных данных свидетельствует о том, что из двух наиболее значимых факторов, определяющих морозостойкость бетона — характеристики его поровой структуры и льдистости, большее значение имеет первый. Этим и можно объяснить тот факт, что поташ хотя и снижает льдистость бетона, тем не менее ухудшает его морозо- и морозосолестой-кость. По той же причине введение совместно с поташом замедлителей схватывания цемента, положительно влияющих на поровую структуру цементного камня, способствует повышению морозостойкости бетона. В этом же направлении влияют добавки лигносульфонатов и тем более комбинация поташа с воздухововлекающей добавкой. Однако для конструкций, к которым предъявляются высокие требования по морозостойкости, применение поташа даже с воздухововлекающими (а также газообразующими) добавками не рекомендуется.

Высолообразование.Как известно, некоторые добавки, такие, как ускорители схватывания и твердения (соли натрия), склонны к образованию высолов в результате их миграции из объема в направлении испаряющей поверхности бетона и повышения их концентрации при испарении воды до выделения твердых частиц. Высолы появляются главным образом при введении в значительных дозах таких противоморозных добавок, как нитрит натрия, хлорид натрия и комплексные неорганические противоморозные добавки на их основе. При необходимости использования таких добавок для снижения высолообразования полезным оказалось введение совместно с ними добавок поверхностно-активных веществ типа лигносульфонатов. Кроме того, на высолообразование можно влиять, изменяя условия тепломассопереноса, в частности укрывая поверхность бетона матами, полимерными пленками и т. д. При высоких требованиях к качеству и архитектурно-эстетическому внешнему виду конструкции эти мероприятия рекомендуется сочетать с применением в качестве противоморозных добавок солей кальция или калия.

II. 42. Вибропрессование

Оптимизация процесса уплотнения бетонной смеси в значительной мере предопределяет качество изделий и интенсивность производства работ.

Свежеприготовленная смесь обладает рыхлой нестабильной структурой и высокой пористостью, значительным количеством вовлеченного воздуха. В жестких смесях объем его достигает до 40—45%, а в пластичных— до 10-15%. Необходимое условие получения бетона однородной прочности и плотности — уплотнение смеси на стадии формирования. В этот период происходит удаление воздуха и формирование прочной и морозоустойчивой структуры бетона.

Высокоподвижные смеси легко деформируются и заполняют форму под действием силы тяжести. При этом основной объем вовлеченного воздуха поднимается вверх и удаляется. Уплотнение малоподвижных и жестких смесей связано с необходимостью приложить более значительные, чем сила тяжести, нормальные и сдвигающие внешние воздействия. В соответствии с особенностями и реологическими свойствами бетонных смесей при уплотнении реализуют два принципа: удаление излишнего вовлеченного воздуха и избыточной воды из малоподвижных и жестких смесей силовым внешним воздействием и удаление воздуха из высокоподвижных смесей.

Воздействие вибрационных импульсов снижает вязкость и разжижает смесь с одновременным ее уплотнением. Уплотнение жестких смесей происходит в две стадии.

На первой стадии разрушается первоначальная структура смеси с изменением ориентации частиц и их взаимного расположения. Нарушаются прежние контакты и образуются многочисленные новые. Под воздействием сил тяжести формируется новая и устойчивая структура смеси. На второй стадии бетонная смесь вибрирует как одно целое. Частицы находятся в тесном контакте. Дальнейшее их взаимное перемещение возможно лишь в связи с седиментационными процессами и выделением защемленного воздуха, который в этот период препятствует уплотнению.

Интенсивность уплотнения повышается, когда вибрационное уплотнение заменяется на ударно-вибрационное, в котором используется виброрезонансный эффект. Как показывает опыт производства сборного железобетона на низкочастотных резонансных виброплощадках, ударно- вибрационный метод уплотнения значительно улучшает качество изделий.

Вибропрессование — метод вибрационного формирования с одновременным давлением на бетонную смесь. Его используют при формировании изделий из жестких смесей.

Рис. 1. Принципиальная схема установки для вибропрессования изделий 1 — виброплощадка; 2 — форма; 3 — формовочная масса; 4 — штамп; 5 — воздушная подушка; 6 — щит; 7 — крепежные устройства

На рис. 1 показана принципиальная схема установки для вибропрессования изделий. Исходная масса 3 засыпается в форму 2, помещенную на виброплощадку 1. Сверху на массу укладывается штамп 4, который передает давление массе от .воздушной подушки 5.

Важно то, что при вибрационном уплотнении массы отсутствует упругое расширение изделий, так как вибрирование при малом давлении вызывает лишь весьма малую упругую деформацию частиц. Вместе с тем, при низком давлении не разрушаются контакты между частицами, а наоборот, происходит более прочное их заклинивание, чем объясняется высокая прочность вибрированного сырца. Перспективно применение вибрирования при изготовлении крупных фасонных огнеупорных изделий высокой плотности. Этот метод можно использовать также для формования полых изделий сложной конфигурации.

Разновидностью вибропрессования является виброштампование.

а б

[/i]

Рис. 9.12. Схемы виброштампования бетонной смеси: [i]а – одномассным виброштампом;б – двухмассным штампом: 1 – вибро-штамп; 2 – прижимная ограничительная рама; 3 – бортовая оснастка; 4– безинерционный пригруз; 5 – эластичная рессора

Виброштампование - механизированный способ формования сборных железобетонных конструкций и изделий сложного профиля (ребристые панели, лестничные марши и т.п.), основанный на одновременном воздействии на бетонную смесь вибрации и нагрузки (давления) от штампа.

III. Задача

Задача: приложение 3, вариант 5. Расчет и проектирование режимов тепловой обработки бетона.

1. Определить длительность цикла и режим тепловой обработки изделий на заводах в различных условиях пропаривания.

Таблица 1. Исходные данные

Коэффициенты сокращения продолжительности общего цикла пропаривания - 1 (Условия пропаривания изделий - В открытой форме).

Предварительное выдерживание. Способ тепловой обработки - пропаривание в камерах, не менее 3ч.

Максимальная продолжительность режимов тепловой обработки изделий из тяжелого бетона 8(3+3+2). (B45; δ=300