ПГС Файлы: Дипломы, Курсовые, Контрольные

1. Машины для штукатурных работ

Трудоемкость послемонтажных работ все еще велика и составляет около 30% общих трудовых затрат, а их стоимость достигает 20% общей стоимости строительства. Это в значительной степени является следствием того, что при выполнении отделочных работ в условиях строительного объекта применяется еще много ручного труда.

При выполнении штукатурных и облицовочных работ применяют машины для приготовления растворов, транспортирования их к месту укладки и нанесения, а также для отделки оштукатуриваемых поверхностей. В зависимости от условий эти машины применяют раздельно, смонтированными на общей раме или укомплектованными в технологической последовательности. При больших масштабах строительства на площадку автотранспортом доставляют готовый раствор с заводов.

Штукатурные станции. При работе на готовом растворе целесообразно применять штукатурные станции, устанавливаемые на объекте и обеспечивающие прием, побуждение, транспортирование и нанесение раствора на поверхность. Такая станция (рис. 1) состоит из цельнометаллического утепленного кузова 1, совмещенного с приемным бункером. Внутри станции размещены струг, шнек, растворонасос 3 и пульт управления 7. Станция оборудована гидросистемой 5, а также системами водоснабжения 8, вентиляции 6 и отопления. Раствор из кузова авторастворовоза выгружается в бункер 10 и стругом перемешается к шнеку 9. Шнек, вращаясь, побуждает раствор и перемещает его к накопителю и далее к растворонасосу для транспортирования к месту работ. Станция укомплектована огнетушителем 4, аптечкой 2, системой электрооборудования 11. Такая станция обеспечивает подачу до 4 м3/ч штукатурного раствора на расстояние до 100 м по вертикали или до 300 м по горизонтали; она работает в любое время года и имеет массу 5 т.

Рис. 1. Штукатурная станция 

Штукатурные агрегаты. При небольших объемах для механизации штукатурных работ при отделке внутренних помещений применяют штукатурные агрегаты (рис. 2, а). Он предназначен для приготовления или побуждения готового раствора, загрузки его в приемный бункер, процеживания, транспортирования и нанесения пневматическим распылителем на поверхность. Штукатурный агрегат представляет собой комплекс устройств, смонтированных на ходовой раме с убирающимися опорами 1. К устройствам относятся: противоточный растворонасос 4 с редуктором 5, вибросито 3 с приводом 6, приемный бункер 2 с побудителем и компрессор 7, имеющие общий привод от электродвигателя 8, установленного на плите 9. Кроме того, агрегат оборудован скипом-смесителем 13 с собственным приводом 12, раствороводом и пневматическим распылителем 10 с воздушным шлангом 11. Для уменьшения пульсации транспортируемого раствора в раствороводе между клапанной камерой 15 и раствороводом размещен воздушный колпак 14 с подпиткой сжатым воздухом. В приемном бункере растворонасоса установлен побудитель для предупреждения расслаивания раствора и образования пробок в раствороводе. Для облегчения загрузки приемного бункера на агрегате установлено скиповое загрузочное устройство, в котором одновременно готовится или побуждается раствор. В агрегате предусмотрено пневматическое дистанционное управление, позволяющее отключать растворонасос с места выполнения штукатурных работ. На входном валу редуктора (рис. 2, б) установлена кулачковая муфта предельного момента 16, обеспечивающая защиту привода растворонасоса в случае закупорки растворовода и возникновения пробки. Она отрегулирована на срабатывание при достижении давления в раствороводе 3,5 МПа.

Пневмооборудование (рис. 3) состоит из компрессора 2, ресивера 3, реле давления 4, воздушного колпака 11, пневмокрана 9 и пневматического распылителя 6. Если рычаг перепускного крана 10 и ручка пневмокрана 9 поставлены в вертикальное положение, то при пуске электродвигателя / компрессора воздух подкачивается в ресивер и раствор перекачивается в приемный бункер. При достижении в ресивере давления 0,5 МПа оператор переводит рычаг перепускного крана в горизонтальное положение, в результате чего сжатый воздух из ресивера поступает в воздушный колпак, а раствор — в шланги растворовода 7. При перемещении ручки пневмокрана в горизонтальное положение сжатый воздух подается в воздушный шланг 8. Если воздушный кран 5 на распылителе закрыт, то при давлении в ресивере более 0,5 МПа срабатывает реле давления, которое отключает основной двигатель. Установкой перепускного крана в вертикальное положение доступ воздуха в воздушный колпак прекращают, и давление в нем падает до нуля. Раствор скипом-смесителем подается на вибросито. Затем он попадает в приемный бункер, побуждается и всасывается в рабочую камеру растворонасоса, который подает его в напорный растворовод к пневматическому распылителю.

В распылителе раствор дробится сжатым воздухом, подаваемым компрессором, и затем наносится на обрабатываемую поверхность. Агрегат работает в двух режимах. При работе на первой скорости его производительность 2 м3/ч. Такой режим применяется при нанесении раствора на поверхность распылителем. При работе на второй скорости производительность агрегата 4 м3/ч. Такой режим применяется для транспортирования раствора на этажи строительного объекта. Растворонасос агрегата развивает давление до 3,5 МПа и подает раствор на 60 м по вертикали или на 250 м по горизонтали.

Для выполнения поэтажных штукатурных работ небольших объемов в промышленном, гражданском и сельском строительстве применяют штукатурный агрегат (рис. 4). Он состоит из двух легко- и быстроразбираемых основных сборочных единиц, смонтированных на колесах 8, каждая из которых может свободно передвигаться в пределах этажа и через дверные проемы. Растворонасос 1 (противоточный, с непосредственным воздействием поршня на раствор) с компенсатором 4, манометром 3 и пультом управления 2 соединен быстроразъемным резинотканевым рукавом 7 с узлом приемного бункера б и виброситом 5. Готовый раствор загружают на вибросито 5 бункера 6. Затем просеянный раствор попадает в приемный бункер и далее растворонасосом по растворопроводу транспортируется к бескомпрессорному распылителю с последующим нанесением на поверхность. Такой агрегат обеспечивает подачу 1 м3/ч раствора на высоту до 15 м по вертикали или на 50 м по горизонтали. Кроме маневренности существенным преимуществом агрегата является возможность работы на растворах с осадкой конуса Строй-ЦНИЛа 6...7 см. Эта возможность достигнута конструктивным решением качающегося рабочего цилиндра, что также способствует повышению объемного КПД растворонасоса. Для нанесения раствора с осадкой конуса Строй-ЦНИЛа 6...7 см применяют пневматический распылитель, который работает от передвижного компрессора с подачей 0,5 м3/мин и рабочим давлением 0,2...0,3 МПа.

Рис. 4. Поэтажный штукатурный агрегат

Торкретные установки. Для выполнения штукатурных работ в помещениях, где к штукатурке предъявляются особые требования но водо и газонепроницаемости, жаростойкости и кислотоупорности, а также повышенной механической прочности, применяют торкретные установки. Установка имеет колесный ход и состоит из цемент-пушки, компрессора, бака для воды, гибких шлангов для материала, воды и воздуха и сопла. По материальному шлангу цемент-пушка сжатым воздухом подает к соплу отдозированную сухую смесь, а по шлангу для воды — воду. Увлажненная в сопле смесь под действием сжатого воздуха выбрасывается из него и с силой ударяется о покрываемую поверхность. В результате наращивается плотный слой специальной штукатурки. При рабочем давлении сжатого воздуха 0,4...0,5 МПа дальность подачи сухой смеси по горизонтали достигает 200 м, по вертикали до 80 м с производительностью 2...4 мл/ч по сухой смеси. Торкретные установки применяют также для заделки раковин и каверн при выполнении бетонных работ.

При выполнении обычной штукатурки после нанесения раствора распылителем поверхность разравнивается вручную. Затем наносится накрывочный слой и поверхность окончательно разравнивается механизированным способом с применением ручных затирочных машин.

2. Строительные подъемники

Строительные подъемники предназначены для подъема (опускания) в грузонесущих органах строительных грузов и людей на этажи и крыши зданий и сооружений при выполнении строительно-монтажных, отделочных и ремонтных работ. Грузонесущие органы строительных подъемников (клеть, кабина, платформа, ковш, крюк. бункер, бадья, захваты и т. д.) движутся, как правило, по вертикальным жестким направляющим.

Строительные подъемники классифицируют по назначению. способу установки, конструкции направляющих, типу грузонесущего органа и механизма подъема, способу монтажа и степени мобильности.

Подъемники различают: – по назначению — грузовые, предназначенные только для транспортирования грузов, и грузопассажирские — для транспортирования грузов и людей; – по способу установки — передвижные (самоходные и несамоходные), способные перемещаться относительно здания в процессе работы, и стационарные, которые могут быть приставными, прикрепляемыми к зданию, и свободностоящими — без крепления к зданию. Передвижные подъемники на рельсовом или пневмоколесном ходу используют сравнительно редко.

По конструкции направляющих грузонесущего органа — с подвесными (гибкими) и жесткими направляющими.

Подъемники с жесткими направляющими бывают мачтовыми. скиповыми и шахтными. Тип грузонесущего органа подъемника определяется его назначением. Грузопассажирские подъемники оборудуются кабинами, грузовые — выдвижными и невыдвижными, поворотными и неповоротными платформами, выдвижными рамами. выкатными консолями, монорельсами и направляющими с подвесной клетью, а также саморазгружающимися ковшами. Механизмы подъема подъемников разделяют на канатные и бесканатные. В канатных механизмах подъема используются канатно-блочная система и лебедка, в бесканатных — зубчато-реечные или цепочнореечные механизмы модульного типа.

По способу монтажа подъемники делят на мобильные. перевозимые с объекта на объект в собранном виде, и немобильные. разбираемые при демонтаже на секции и перевозимые в таком виде к месту монтажа.

Подъемники не имеют единой системы индексации. Главным параметром подъемников является грузоподъемность — максимально допустимая масса груза, поднимаемая подъемником. К основным параметрам относятся: наибольшая высота подъема груза (расстояние по вертикали от уровня земли до нижнего уровня груза, находящегося в крайнем верхнем положении); скорость подъема и опускания груза; величина перемещения груза по горизонтали (максимальное расстояние от оси мачты подъемника до конца платформы, введенной в оконный проем, или до оси крюка, на котором подвешен груз); величина вертикального перемещения груза, введенного в здание (максимальное расстояние по вертикали между крайними верхним и нижним положениями груза); скорость подачи груза (скорость горизонтального перемещения груза); для передвижных подъемников колея (расстояние между осями рельсов или между колесами, расположенными на одной оси) и база (расстояние между осями крайних ходовых колес, расположенных на одном рельсе или одной стороне подъемника); установленная мощность; конструктивная и общая масса подъемника; шаг настенных опор (расстояние, по вертикали между соседними креплениями подъемника к стене здания или сооружения); производительность и т. д.

Грузовые подъемники выпускают мачтовыми и шахтными. Шахтные подъемники применяют при возведении кирпичных труб высотой до 120 м.

Мачтовые подъемники наиболее распространены в городском строительстве и предназначены для подъема и поэтажной подачи через оконные и дверные проемы зданий различных строительных материалов и деталей при санитарно-технических, отделочных, ремонтных и других работах. Различают грузовые и грузопассажирские мачтовые подъемники. Последние применяют для подъема не только грузов, но и людей при строительстве многоэтажных зданий. Мачтовый подъемник состоит из опорной рамы, вертикальной направляющей мачты, подъемной грузовой платформы (у грузовых) или кабины (у грузопассажирских), механизма подъема платформы (кабины), органов управления и предохранительных устройств. В механизмах подъема используются реверсивные лебедки с электроприводом. По конструкции мачты различают подъемники с одной направляющей мачтой (одностоечные) и с двумя направляющими мачтами (двухстоечные). Одностоечные и двухстоечные подъемники оснащаются жесткими и выдвижными грузонесущими органами. Подъемники с жестким грузонесущим органом имеют одно рабочее движение — подъем груза, с выдвижным два рабочих движения — подъем груза и горизонтальное его перемещение внутрь здания через проем.

Грузовой мачтовый подъемник (рис. 5, а) состоит из опорной рамы, реверсивной грузовой лебедки, канатно-блочной системы, вертикальной мачты, в направляющих которой перемещается грузонесущий орган (стрела, платформа, монорельс), системы управления и предохранительных устройств. В мобильных подъемниках, перевозимых в прицепе к автомобилю, предусмотрены колеса на пневмошинах, которые во время работы подъемника вывешиваются винтовыми опорами (аутригерами). Мобильные свободностоящие подъемники имеют неразборную на отдельные секции мачту высотой до 12 м, жесткую платформу и применяются на строительстве зданий малой этажности. Монтаж—демонтаж подъемника осуществляется с помощью грузовой лебедки в течение 10… 15 мин. Грузоподъемность мобильных грузовых подъемников — 320 кг. 

Рис. 5. Мачтовые строительные подъемники: а — грузовой; б — грузопассажирский

Рис. 6. Схемы устройств для выдвижения грузонесущих органов мачтовых подъемников

Приставные грузовые подъемники имеют секционно-разборную мачту и выдвижной грузонесущий орган. Подача груза внутрь здания после подъема осуществляется выдвижением платформы с грузом вдоль жесткой подъемной рамы (рис. 6, а), изменением угла наклона и перемещением шарнирно-сочлененной стрелы с гуськом (рис. 6, б) или перемещением монорельса с грузом относительно мачты (рис. 6, в). Наличие таких органов обеспечивает высокую безопасность работы, так как отпадает необходимость выхода рабочего на грузовую платформу подъемника для ее разгрузки.

Мачты подъемников представляют собой решетчатые конструкции прямоугольного и треугольного сечения с одной или двумя направляющими для роликов грузонесущего органа. Мачты крепят к зданию настенными опорами. Мачты подъемников для многоэтажного строительства выпускают разборными, состоящими из взаимозаменяемых секций длиной 1,5…3 м. Вдоль мачты с помощью канатно-блочной системы или реечного зацепления перемещаются жесткие или подвижные в пространстве грузонесущие органы. К жестким органам относят вертикально перемещаемые платформы.

В грузовых подъемниках с канатным механизмом подъема (рис. 7, а) грузовая платформа перемещается по вертикали с помощью прикрепленного к ней каната 2, сходящего с барабана и огибающего нижний и верхний направляющие блоки мачты.

В конструкциях подъемников с канатными механизмами подъема груза используют одно- (рис. 8, а) или двухбарабанные (рис. 8, б) реверсивные лебедки, состоящие из электродвигателя, соединительных муфт, тормозов, цилиндрического или червячного редуктора и барабанов. В двухбарабанной лебедке имеется открытая зубчатая передача, приводящая в действие поочередно (по необходимости) грузовой или монтажный барабаны. Управление включением осуществляется рычагом через кулачковые муфты. Чтобы предотвратить вращение барабанов в момент переключения, в конструкции имеются подпружиненные фиксаторы. 

Рис. 7. Схемы запасовок грузовых канатов мачтовых подъемников

В последнее время все большее распространение получают грузовые мачтовые подъемники с бесканатным механизмом подъема. Бесканатный реечный механизм подъема монтируется непосредственно на грузонесущем органе и включает электродвигатель, тормоз и редуктор, на выходном валу которого закреплена шестерня, входящая в зацепление с зубчатой или цевочной рейкой, установленной по всей длине мачты. При своем вращении шестерня перемещается поступательно вдоль рейки, увлекая за собой платформу. Реечные подъемные механизмы включают один или два подъемных модуля.

По сравнению с подъемниками с канатным механизмом подъема, подъемники с реечным механизмом более надежны и безопасны в эксплуатации и имеют более высокие технико-эксплуатационные показатели.

Рис. 8. Кинематические схемы грузовых лебедок мачтовых подъемников

Подъемники устанавливают параллельно или перпендикулярно стене здания или сооружения. При этом, когда ось платформы параллельна зданию, в проем подаются малогабаритные грузы, а при перпендикулярном положении платформы могут подаваться и длинномерные грузы.

Управление подъемниками осуществляется машинистом с пульта управления (или переносного пульта на этаже адресования) или непосредственно из кабины с автоматическими остановками на этажах по адресованным вызовам.

Грузоподъемность приставных грузовых мачтовых подъемников с канатным механизмом подъема — 500 кг, с реечным механизмом — 600…800 кг, высота подъема груза подъемников с канатным подъемным механизмом до 75 м (скорость подъема груза 0,4… 0,5 м/с) с реечным механизмом до 150 м (скорость подъема груза 0,55…0,6 м/с).

Грузопассажирские подъемники представляют собой приставные немобильные (разбираемые при демонтаже) машины, которые по конструкции жестких направляющих разделяют на шахтные и мачтовые. Шахтные подъемники имеют ограниченное применение и используются для строительства кирпичных и монолитных железобетонных дымовых труб. Мачтовые грузопассажирские подъемники широко применяют в строительном производстве. Составными частями каждого грузопассажирского мачтового подъемника являются решетчатая мачта прямоугольного или треугольного сечения, опорная рама, грузонесущий орган — кабина для размещения грузов и людей, противовес и механизм подъема. Мачты подъемников крепят к зданию настенными опорами. На мачтовых грузопассажирских подъемниках применяют подъемные механизмы двух типов — канатные и бесканатные (реечные). В канатных механизмах подъема используют реверсивные барабанные лебедки (рис. 8, а) и лебедки с канатоведущим шкивом (рис. 8, в).

В механизмах подъема с барабанными лебедками кабина соединена с балансирной подвеской, к которой крепятся два каната, сходящие с одного барабана и огибающие отводные блоки, расположенные на головке мачты. Подвеска служит для выравнивания неравномерного натяжения канатов. На барабане канаты располагаются в винтовых канавках на его поверхности, имеющих левую и правую нарезку. В зависимости от направления вращения барабана канаты попарно навиваются на него или разматываются. При использовании лебедки с канатоведущим шкивом кабина подвешивается на трех канатах.

Грузопассажирский подъемник грузоподъемностью 1000 кг с канатным механизмом подъема состоит из решетчатой мачты, установленной на опорной раме, кабины, противовеса, машинного отделения с механизмом подъема и ограждением. Через отводные блоки головки мачты запасованы три грузовых каната, на одних концах которых через балансирную подвеску подвешена кабина, а на других — противовес с тремя резервными барабанами для сматывания излишков каната при малой высоте мачты. Кабина по мачте перемещается на ходовых роликах и снабжена входной и выходной дверями и откидным трапом для высадки пассажиров на этажах. Мачта крепится к зданию настенными опорами. Механизм подъема включает канатно-блочную систему (рис. 7, в) и лебедку с канатоведущим шкивом. От двухскоростного электродвигателя (рис. 8, в) лебедки через глобоидный редуктор приводятся во вращение монтажный барабан и канатоведущий шкив, которые сидят на валу свободно и включаются с помощью водила и фиксирующих болтов. Выходной вал редуктора соединен с валом шкива и барабана зубчатой муфтой. Лебедка снабжена автоматическим колодочным тормозом.

Канатоведущий шкив с тремя кольцевыми ручьями на поверхности огибают три грузовых каната, располагаемые в ручьях. Канаты прижимаются к поверхности ручьев за счет натяжения, создаваемого весом кабины и противовеса. Тяговое усилие каждому канату сообщается за счет трения между контактирующими поверхностями каната и ручья шкива.

Монтаж подъемника осуществляют методом наращивания сверху секции с помощью монтажного барабана лебедки, монтажного каната и самоподъемной монтажной головки с наклоняющейся стрелой (см. рис. 5, б) и собственным механизмом перемещения головки по мачте. Подъемник можно монтировать также с помощью башенного крана, монтажного блока, каната и вспомогательной лебедки.

При наращивании мачты во время монтажа грузовые канаты, запасованные на максимальную высоту подъема кабины, постепенно сматываются с резервных барабанов.

Подъемником управляет один машинист. Безопасность работы подъемника обеспечивается ограничителем скорости, установленным на каретке, и ловителями, срабатывающими при ослаблении натяжения или обрыве подъемного каната.

Максимальная высота подъема — 150 м, скорость подъема — 0,7 м/с.

Грузопассажирские подъемники с бесканатным механизмом подъема используют на строительстве зданий высотой 70… 150 м. Их грузоподъемность составляет 580… 1000 кг.

Возвратно-поступательное движение кабины обеспечивается реечным приводным устройством, состоящим из двух унифицированных моноблочных приводных модулей закрытого типа. Каждый модуль включает (рис. 9) электродвигатель со встроенным дисковым тормозом и червячный редуктор на выходном валу которого закреплена ведущая шестерня, входящая в зацепление с рейкой мачты.

Рис. 9. Кинематическая схема реечного приводного устройства 

Модули смонтированы в кабине, роликовые башмаки которой охватывают направляющие стойки мачты с трех сторон. Кабина снабжена центробежным фрикционно-дисковым узлом безопасности с постоянным усилием торможения. Узел безопасности растормаживается при неработающем механизме подъема вручную за 20…30 с с помощью ручного привода. Уравновешивание кабины обеспечивается противовесом, подвешенным на канатах, огибающих блоки оголовка мачты. Скорость подъема составляет 0,5…0,65 м/с.

Обеспечение безопасной эксплуатации мачтовых подъемников осуществляется автоматически действующими клиновыми и эксцентриковыми ловителями, останавливающими и удерживающими платформу или кабину в случае превышения номинальной скорости ее опускания (при обрыве, ослаблении грузового каната или при выходе из строя механизма подъема бесканатного типа — реечного зацепления), а также концевыми выключателями, звуковыми и световыми сигнализаторами, блокировочными выключателями замков на двери нижнего ограждения и входной двери кабины, блокировочными выключателями слабины канатов противовеса и перепуска, путевыми выключателями точной остановки и т. п.

Самоподъемные вышки, люльки и подмости широко применяют в городском строительстве на монтажных, отделочных и ремонтных работах с незначительными объемами. Они предназначены для подъема одного или нескольких рабочих с инструментом и небольшим количеством материалов на определенную высоту.

Рис. 10. Принципиальные схемы телескопических вышек и гидравлических подъемников 

В вышках люлька или площадка, установленная в верхней части телескопических (рис. 10, а) или рычажных (рис. 10, б) подъемников. перемещается только по вертикали, а в рычажно-шарнирных (рис. 10, в), телескопических шарнирных (рис. 10, г) и телескопических рычажно-шарнирных (рис. 10, д) автогидроподъемниках они могут перемещаться в пространстве (и по вертикали и по горизонтали). а также ниже уровня стоянки машины, охватывая значительную зону обслуживания.

Рис. 11. Автомобильный гидравлический подъемник

Автомобильный подъемник (рис. 11, а) состоит из базового автомобиля У, коленчатой стрелы, шарнирно установленных одной или двух люлек, опорной стойки, поддерживающей стрелу при перебазировках, пульта управления, поворотной платформы, гидроцилиндра подъема стрелы и выносных гидравлических опор, используемых при работе. Зона, обслуживаемая подъемником, показана на рис. 11, б.

Перемещение телескопических секций вышек и секций стрелы подъемников осуществляется с помощью гидроцилиндров, с использованием канатно-блочных систем (полиспастов) и комбинированным способом. Стрелы автогидроподъемников состоят из двух-трех шарнирно соединенных между собой управляемых секций, а телескопические вышки имеют до пяти секций в мачте. Известны комбинированные конструкции, состоящие из двухколенной стрелы с нижним трехсекционным телескопическим коленом и верхним, перемещаемым в пространстве. Перемещение стрелы в пространстве осуществляется с помощью поворотного устройства, шарниров и телескопических устройств, управление подъемниками — с пульта управления, расположенного на поворотной раме и сдублированного с пультом в люльке. Для связи между рабочими, расположенными на высоте и на земле, устанавливается двустороннее переговорное устройство. Рабочие площадки имеют различную конструкцию и состоят из рифленого металлического пола, сплошного бокового ограждения по высоте не менее 100 мм для предотвращения падения инструмента и материалов, а также безопасного ограждения для рабочего. Горизонтальное ориентирование пола площадок осуществляется рычажными и канатно-блоч-ными следящими системами.

Телескопические вышки имеют высоту подъема 12…26 м при грузоподъемности люльки 0,15…0,35 т, а автомобильные подъемники — высоту подъема до 37 м при грузоподъемности до 0,4 т. Некоторые подъемники можно использовать как стреловые краны, так как на оголовке нижнего колена стрелы предусмотрена установка крюка грузоподъемностью т.

Рис. 12. Передвижной подъемник

Рис. 13. Передвижные самоподъемные подмости 

В период строительства многоэтажных зданий высотой более 16 этажей, а также при их эксплуатации возникает необходимость выполнения работ, включающих в себя уплотнение и заделку швов и трещин, очистку стекол и стен, окраску фасадов и т. д. Для выполнения этих работ применяют самоподъемные подвесные на канатах люльки (рис. 14), состоящие из огороженной площадки с установленными на ней ручными или реверсивными электролебедками. ловителями и электрооборудованием. Люльки обычно подвешивают на двух предохранительных и двух грузовых канатах. Грузовые канаты наматываются на один или два синхронно работающих барабана, поднимающих люльку с помощью блоков, установленных на рычагах, которые закреплены на крыше здания. Ловители надежно удерживают люльку от падения при возможном внезапном обрыве грузового каната. Эти люльки, имея длину платформы до 3,5 м, легко перемещаются на колесах вдоль фасада здания на новый участок работы. Грузоподъемность люлек до 300 кг при высоте подъема до 100 м и мощности электродвигателя до кВт.

Рис. 14. Самоподъемная подвесная люлька

Однако рычаги и балласт противовеса приходится переносить вдоль крыши и с объекта на объект. Поэтому на зданиях большой высоты устанавливают передвижные подъемники (рис. 12), на опорной раме которых монтируют стрелу, грузовую и стрелоподъемную лебедки. На стреле подвешена люлька, рассчитанная на подъем и работу в ней двух человек. Перемещение лебедки по плоской крыше осуществляется с помощью механизма передвижения по рельсам или на пневмоколесах. Изменение вылета позволяет регулировать расстояние от люльки до фасада при возможных углублениях и выступах на здании. Управление лебедками осуществляется из люльки через пульт управления. После окончания работы люлька поднимается на максимальную высоту и устанавливается за счет поворотного устройства или поворотных блоков на конце стрелы на крышу здания.

Подмости представляют собой открытую, установленную на определенной высоте или вертикально перемещающуюся площадку для производства отделочных и монтажных работ в основном во внутренних помещениях общественных, производственных и других зданий. Их изготовляют в виде сборно-разборной или неразборной конструкции. Они могут быть неподвижными и выдвижными, стационарными и передвижными (самоходными и несамоходными). Передвижные самоподъемные подмости (рис. 13) состоят из опорной рамы, на которой установлен гидропривод (электродвигатель, гидронасос, масляный бак и т. п.), рычажного устройства и рабочей площадки. Подъем на высоту до 8 м и опускание площадки осуществляются телескопическими гидроцилиндрами. Устойчивость подмостей обеспечивается винтовыми опорами. Грузоподъемность составляет 300 кг.

3. Копры и самоходные копровые установки

Свайные молоты, вибропогружатели, вибромолоты и другие погружатели свай являются сменным оборудованием копров и самоходных (на базе самоходных машин) копровых установок, предназначенных для подтаскивания и установки сваи под требуемым углом наклона в заданной точке погружения, для установки сваепогружателя на сваю, направления сваепогружателя и сваи при погружении, а также перемещения копрового агрегата в зоне производства работ.
Основными параметрами копров и копровых установок являются: грузоподъемность Q (наибольшая суммарная масса подвешенной сваи, наголовника и сваепогружателя), высота мачты Н (расстояние от опорной плоскости копра до оси верхнего грузового блока), вылет мачты L (расстояние от оси вращения поворотной платформы копра до вертикальной оси погружаемой сваи), продольный установочный наклон мачты а (угол между продольной осью мачты и вертикалью в продольной плоскости симметрии копра), поперечный установочный наклон р (угол между продольной осью мачты и вертикалью в поперечной плоскости симметрии копра), колея К ходового устройства копра, общая масса т копра с противовесом и т. п.

Копры выполняются передвижными на рельсовом ходовом устройстве и безрельсовыми и разделяются на: – универсальные — имеющие на полноповоротной платформе оборудование для погружения свай с изменяемым вылетом, продольным и поперечным рабочим наклоном копровой мачты для погружения вертикальных и наклонных свай; – полууниверсальные — имеющие на поворотной платформе оборудование для погружения вертикальных свай или обеспечивающие только рабочий наклон копровой мачты для погружения наклонных свай; – простые — для погружения вертикальных свай, не имеющие механизмов поворота платформы, изменения вылета и рабочего наклона копровой мачты.

Мачты копров составлены из нескольких унифицированных секций, что позволяет при необходимости менять их длину.

В городском строительстве применяют универсальные и полууниверсальные рельсовые копры с электрическим и электрогидравлическим приводом, передвигающиеся по специально устроенному рельсовому пути. В их конструкциях используются сборочные единицы и механизмы строительных башенных кранов.

Рельсовые копры мостового типа (рис. 15, а), способные с большой точностью погружать железобетонные сваи длиной 8… 12 м, применяют для выполнения массовых сосредоточенных объемов свайных работ при устройстве сборных фундаментов и ростверков, а также при возведении зданий и сооружений на слабых и водонасы-щенных грунтах.

Составными частями таких копров является самоходный металлический мост, передвигающийся по рельсам ; уложенным с двух сторон вдоль продольной оси котлована, и самоходная копровая тележка или рельсовый копер со сваепогружателем , перемещающиеся по мосту вдоль поперечных рядов осей свай. Таким образом обеспечивается возможность погружения свай в любой точке свайного поля, перекрываемого мостом. Индивидуальные электрические приводы механизмов передвижения моста и копровой тележки включены в единую координатно-шаговую систему автоматического наведения сваи в точку погружения с программным или полуавтоматическим управлением, что обеспечивает высокое качество производства свайных работ.

На рис. 15, б показан универсальный копер, базой которого являются стандартные ходовые тележки башенного крана. На поворотной платформе смонтированы ферма — параллелограмм с гидравлическими механизмами управления копровой мачтой 5, лебедки для подтаскивания сваи, подъема-опускания молота и сваи, подъема-опускания копровой мачты при монтаже и демонтаже. Поворотная платформа опирается на раму ходового устройства через опорно-поворотный круг. Лебедки, механизмы передвижения копра и вращения поворотной платформы имеют электрический привод. Гидроцилиндры изменения вылета и рабочих наклонов копровой мачты приводятся в действие от одной насосной станции. Копры, смонтированные на поворотных платформах башенных кранов, применяют для погружения железобетонных свай длиной 12…25 м. Параллелограммно-шарнирная система связей опорных конструкций и копровой мачты обеспечивает значительный вылет мачты (более 6 м), что позволяет обслуживать при одноразовом линейном перемещении копра большую площадь свайного поля.

Рис. 15. Схемы копровых установок на рельсовом ходу:
а— установка мостового типа; б— универсальный поворотный рельсовый копер; в— установка на кране нулевого цикла

На рис. 15, в показан рельсовый копер на базе крана для нулевого цикла, предназначенный для забивки свай длиной 8… 12 м. Копровая мачта подвешена к стреле крана и опирается в рабочем положении на пяту. Нижняя часть мачты соединена с поворотной платформой крана телескопической распоркой, позволяющей изменять угол наклона мачты и сваи. Копер перемещается по рельсам, уложенным вдоль продольной оси котлована.

Самоходные копровые установки представляют собой навесное и сменное копровое оборудование, смонтированное на гусеничных тракторах, экскаваторах и грузовых автомобилях. Такие установки обладают энергетической автономностью, полной механизацией вспомогательных операций, достаточными мобильностью и маневренностью, высокими технико-экономическими показателями.

Наибольшее распространение в городском строительстве получили универсальные и полууниверсальные навесные копровые установки, базирующиеся на тракторах класса 10… 15. Их используют для погружения свай длиной до 8… 12 м при возведении фундаментов в крупнопанельном и каркасно-панельном домостроении, кирпичных зданий гражданского и промышленного назначения. Копровое оборудование навешивается сбоку или сзади базовой машины.

На рис. 16, а показана тракторная установка с фронтальной (задней) навеской копрового оборудования для погружения свай длиной до 8 м. Установка состоит из трактора, двухсекционной мачты с направляющими для дизель-молота, поворотной рамы, гидросистемы выравнивания мачты, гидрополиспастов подъема молота и сваи, устройства для установки сваи и гидропривода.

Рис. 16. Навесные копровые установки: а — на базе трактора; 6 — на базе экскаватора; е. г — схемы запасовок канатов 

Поворотная рама, несущая копровую мачту, нижним концом опирается на шарниры кронштейнов, прикрепленных к трактору. Рама вместе с мачтой может поворачиваться вокруг этих шарниров вперед и назад на 5° с помощью двух гидроцилиндров, которые используются также для перевода мачты в транспортное (горизонтальное) положение. Кроме того, копровая мачта может перемещаться по раме вправо-влево вдоль продольной оси машины с помощью гидроцилиндра поперечного выравнивания мачты, установленного на раме (на рис. 5.10 не показан). Такая подвижность копровой мачты позволяет быстро и точно устанавливать сваю под нужным углом в заданной точке погружения, а при отклонении сваи от заданного направления в процессе погружения производить совмещение продольных осей молота и сваи за счет наклона мачты. Подъем молота и сваи производится раздельно с помощью двух канатных гидрополиспастов, подвижные обоймы которых соединены со штоками гидроцилиндров. Схема запасовки канатов полиспастов подъема молота и сваи показана на рис. 16, б. Установка сваи под молот осуществляется с помощью стрелы 3, выдвигаемой гидроцилиндром вперед и убираемой между направляющими мачты при забивке сваи. Гидроцилиндры копрового оборудования обслуживаются гидросистемой базовой машины.

В самоходной установке на базе экскаватора (рис. 16, в) сменная копровая стрела, несущая дизель-молот, навешивается на решетчатую крановую стрелу и соединяется с поворотной платформой экскаватора телескопической распоркой. При забивке свай копровая стрела устанавливается в вертикальное положение и обеспечивает погружение свай на вылетах от оси вращения экскаватора до 4…6 м. Подъем и опускание дизель-молота осуществляется грузовой лебедкой экскаватора через двукратный полиспаст (рис. 16, г). Длина копровых стрел 10…25 м, с их помощью погружают сваи длиной 7…20 м. 

Рис. 17. Гидравлический копер

Гидравлический копер (рис. 17) базируется на гидравлическом экскаваторе 13 пятой размерной группы, на котором вместо экскавационного оборудования смонтирована решетчатая стрела с гироцилиндрами подъема и опускания. На стрелу навешена копровая мачта с оголовком, и нижней опорой. Установка мачты в заданное положение обеспечивается гидроцилиндром.

На копровой мачте смонтированы: грузовая лебедка, крюковая подвеска, лебедка перемещения гидромолота, шнековый бур с приводом для бурения лидерных скважин под сваи в прочных и мерзлых грунтах.

По сравнению с рассмотренными выше навесными килрами с дизель-молотами гидравлические копры имеют более высокие производительность, маневренность, транспортабельность и безопасность работы.

Список литературы

1. Строительные машины: Учебник для вузов по специальности ПГС, Волков Д.П., Алёшин Н.И., Крикун В.Я., Рынсков О.Е, Москва: Высшая школа, 1988, 319с.